El proceso de extrusión de plásticos

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En el proceso de extrusión de plásticos, que consiste en llevar el material termoplástico sin procesar o resinas a una extrusora.

Los aditivos, tales como los colorantes y los inhibidores de UV, en forma líquida o en forma de gránulos se usan a menudo y se pueden introducir en la resina que se encuentra debajo de la tolva.

El proceso tiene mucho en común con el moldeo por inyección de plásticos, aunque difiere en que el proceso suele ser continuo.

Mientras que el moldeo por inyección puede ofrecer muchos perfiles similares en longitudes continuas, generalmente con refuerzo adicional, el producto terminado se saca de un troquel en lugar de extruir la resina fluida a través de un troquel.

Vemos entonces que el proceso de extrusión de plásticos transforma ciertos elementos a unos nuevos.

Un ejemplo común en ello son las láminas de estireno que en el mercado las conoceremos como láminas de poliestireno justamente porque ya pasó por un proceso de extrucción a través del uso de polímeros.

A medida que el material ingresa al cuello de alimentación cerca de la parte posterior del cañón, entra en contacto con un tornillo.

El tornillo giratorio fuerza la resina plástica hacia adelante en el barril que se calienta a la temperatura de fusión deseada dependiendo de la resina.

En la mayoría de los procesos, se establece un perfil de calentamiento para el barril utilizando tres o más zonas de calor controladas PID (proporcional-integral-derivada) independientes que aumentan gradualmente la temperatura del barril desde la parte trasera donde la resina ha entrado al frente.

Esto permite que la resina plástica se derrita gradualmente a medida que se empuja a través del barril y disminuye el riesgo de sobrecalentamiento que puede causar la degradación del polímero.

Después de pasar a través de la placa rompedora, la resina entra en la matriz.

El troquel es lo que le da al producto final su perfil o forma y debe diseñarse de modo que el plástico fundido fluya uniformemente desde un perfil cilíndrico a la forma del perfil del producto.

El flujo desigual en esta etapa produciría un producto con tensiones no deseadas en ciertos puntos del perfil. Estas tensiones pueden causar deformaciones al enfriarse.

Casi cualquier forma imaginable se puede crear siempre que sea un perfil continuo.

El producto ahora debe enfriarse, lo que generalmente se logra tirando del extruido a través de un baño de agua. Los plásticos son excelentes aislantes térmicos y, por lo tanto, son muy difíciles de enfriar rápidamente.

Comparado con el acero, el plástico conduce su calor a 2000 veces más lento.

En una línea de extrusión de tubo o tubería, un baño de agua sellado utiliza un vacío cuidadosamente controlado para evitar que el tubo o tubería recién formado y aún fundido colapse.

En general, se usa un conjunto de rodillos de enfriamiento en el proceso de extrusión de la hoja para enfriar la hoja a medida que sale de la extrusora.

Algunas veces, en la misma línea, puede ocurrir un proceso secundario antes de que el producto haya terminado su ejecución.

En la fabricación de cinta adhesiva, una segunda extrusora funde el adhesivo y lo aplica a la lámina de plástico mientras aún está caliente. Una vez que el producto se haya enfriado, puede enrollarse en la bobina o cortarse en longitudes para su uso posterior.

Las extrusoras de plástico también se usan ampliamente para preparar residuos plásticos reciclados y/o materias primas para limpiar, clasificar y/o mezclar en filamentos adecuados para mezclarse con el stock de pellets de resina utilizado por la industria del plástico en general.

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